Preguntas y respuestas

Acero

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¿Dónde puedo encontrar acero a mi alrededor…? 

- Acero al carbono fuerte: Se podrá utilizar para herramientas de corte y lo encontraremos en: Muelles, Ballestas de vehículos, Cortafríos, punteros, resortes, ballestas de la suspensión de carros, Hojas de sierra, limas, etc.… Suelen ser de acero al carbono con cantidad entre (0,6% a 0,9% de carbono)
- Acero al carbono suave:  Corrugado de construcción, llave inglesa oxidada, alicates, tenazas todo tipo de herramientas que se oxiden, barras de transmisión, etc.… Suelen ser de acero con cantidad de carbono comprendido entre (C 0,4% a C 0,6%)
- Aceros inoxidables:  Son aquellos que en su composición química contienen Cromo, Níquel... El Cromo inciden directamente, dificultando la soldadura a calda. Por tanto haremos alguna prueba sin esperar resultados positivos.

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Aclaración sobre el contenido de carbono y carbono equivalente del acero

Por Victor A. A.

El porcentaje de carbono es de aproximadamente 0.22 - 0.24 en las barras corrugadas (ferralla), correspondiente a un F-112 o F-1120

aunque a veces se calcula el carbono equivalente, que puede llevar a confusión...

Se calcula para tener en cuenta el efecto de los otros componentes de aleación en la soldabilidad de los aceros. Este valor estaría indicando cómo los elementos de aleación presentes en el acero afectan las transformaciones características favoreciendo la formación de microestructuras susceptibles a la fisuración en la zona afectada por el calor (ZAC) en la soldadura. Pero es un termino desarrollado por el International Institute of Welding (Codigo API 1104), para los modernos procedimientos de soldadura. Generalmente cuanto más carbono, mayor templabilidad y menor soldabilidad. Pero un acero con poco contenido de carbono (soldable), con elementos aleantes como el magnesio, cromo, molibdeno, niquel, cobre...que tenga un carbono equivalente (%C_eq) superior al 0.52% se considera poco soldable. El Codigo API 1104 recomienda para éstos aceros un calentamiento previo de la pieza a soldar y un enfriado lento posterior, con el fin de evitar fisuras.

Composición química del acero corrugado

Los límites especificados para la composición química, referida al análisis de colada, y los valores admisibles en el análisis de producto se indican en la siguiente tabla.
El fabricante debe comprobar la composición química sobre producto, cuando se solicite expresamente en el pedido.

Por tanto no volveremos a confundirnos cuando veamos en las tablas de composición química de los aceros.

% c. = cantidad de carbono.

% c_eq = % de carbono equivalente. 

Acero Damasco

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Tengo una duda sobre los comentarios que haces sobre el acero Damasco ¿para conseguir dicho acero hay que ir soldando láminas de un determinado espesor, que materiales se suele utilizar y cual es la utilidad que se le da hoy a ese material?

Estoy realizando los videos sobre el uso de la soldadura a calda a lo largo del tiempo y una de las partes es el acero damasco. Como esto puede tardar de momento decirte que acero damasco puedes hacer casi con cualquier grosor según el patrón que queramos sacar. En principio, si solamente lo que intentas es hacer unas pruebas, puedes utilizar láminas de 2 o 3 mm. de espesor, de aceros de distinta composición intercalados, para una vez soldados a calda y pulidos sacar las vetas.

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Arena

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Hoy he probado con arena y no he conseguido soldar, imagino que las arenas que se utilizan aquí en construcción al ser de cantera o de ríos que están en zona de granito no sirven.

Respecto a la arena. Aquí tenemos poco margen de error, lo que necesitamos es arena de sílice, o sea, arena de cuarzo y el granito contiene cuarzo. La mejor manera de probar si una arena nos sirve, es llevar el extremo de una barra al punto de calda, cuando están saliendo chispas, aportarle arena y observar si dejan de salir chispas. Esto nos estaría indicando que efectivamente protege al hierro de la oxidación, que en realidad es lo que queremos.

En cierta ocasión vimos en uno de los encuentros de Galicia. Como dos herreros mayores realizaban una calda con unos terrones de piedra arenosa que trituraban sobre el yunque y parecía contener granos de cuarzo y laminillas de mica. algo así como si fuese granito descompuesto o que no ha llegado a su total formación,  que habían recogido en un talud de la carretera.

Mi opinión personal es que con la arena de construcción o con la arena de ríos en zona de granito, sí podrás realizar caldas.

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He pasado la tarde buscando la arena de sílice y la he conseguido en un almacén de suministros de fontanería (parece ser que la utilizan como filtro para las piscinas.) Después de varias pruebas, usando la arena de sílice e conseguido soldar de varias de las maneras que explicas en los videos. 

Perfecto, seguro que la habrá de distintos calibres, podemos elegir una que no sea muy gruesa.

Otra arena que se puede utilizar es la de la playa (Arenas rubias) esta contiene algo de sal que para el cemento es fatal, pero para las soldaduras a calda no viene mal.

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Bórax

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En las ferreterías solo encuentro “Bórax” para soldar cobre y latón o para hierro fundido. Este último es el que he comprado, la pregunta es si este me vale.

Con respecto al bórax. Cuando compramos una marca comercial tenemos que tener cuidado, pues en ferreterías tienden a llamar bórax a todos los decapantes que se utilizan para la soldadura autógena cuando en realidad son mezclas de componentes químicos realizados expresamente para facilitar la soldadura de los distintos metales.

Como la casa que lo comercializa no tiene porque darnos a conocer su “fórmula Secreta”. Nunca podremos saber lo que nos están vendiendo.

Lo suyo sería que en el envase lo indicara (Bórax o Tetraborato de sodio o Borato de sodio o (Na2B4O7·10H2O)

Si no encuentras ninguna de estas palabras en el envase pueden ocurrir dos cosas.

1- Que se trate de un compuesto químico, con o sin patente, el cual no tienen porque revelarnos.

2- Que sea simplemente bórax y por alguna razón, no quiera revelarlo.

Por tanto no nos dejan opción. Generalmente suelen ser más caros y tendremos que realizar nuestras pruebas para saber si sirve o no para soldar a calda. 

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He probado con bórax y no me da resultado.

En efecto, sólo con el bórax, se hace algo difícil la soldadura. Porque cuando damos el primer martillazo, o lo damos con mucha fuerza y acierto, o las piezas resbalan entre sí, y cuando queremos rectificar ya han perdido temperatura y no pegan.

Con la arena se hace algo más fácil, pues no resbalan tanto. Pudiendo dar un primer martillazo de ajuste, para continuar con golpes más contundentes, que darán lugar a unas soldaduras fuertes.

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Carbón

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Hoy sabemos que durante muchos años se ha utilizado carbón de brezo para la realización de la soldadura a calda, incluso muchos herreros lo utilizaban para los trabajos de forja tradicional. ¿Cuales son las ventajas del uso de éste carbón vegetal? ¿Su poder calorífico o su menor contenido de impurezas que el carbón mineral?
Gracias, Victor

Durante mucho tiempo y hoy en día se sigue en muchas zonas utilizando el carbón de brezo , la principal ventaja es que es más limpio , al no llevar Azufre . El azufre es uno de los elementos que más nos puede impedir nuestra soldadura a calda , por eso los mayores nos han dicho siempre que con el carbón mineral no se podía soldar.

En cuanto al poder calorífico , este es algo menor en el brezo , luego tenemos que consumir más carbón además de ser más caro.

Al hacer la soldadura a calda con carbón mineral  debemos quemarlo antes para que el Azufre se queme , así podemos utilizar este carbón también.

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Hierro

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¿Dónde puedo comprar Hierro Puro?

Para comprar el hierro con bajo contenido de carbono lo hemos pedido a http://www.angele.de lo envían desde Alemania y sale algo costoso.

Pedido realizado desde Toledo, Esp. en enero 2013.

Barra cuadrada 16x16x1000mm      2kg.    7,70      15,40 €

Corte, portes e iva.                                                   29,11 €            total    44,51€

Pure iron, carbon content 0,01 % max.

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Químicos

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¿Donde puedo conseguir los Productos químicos?

-El Bórax es fácil que lo tengan en ferreterías industriales.

-Carbonato calcico se puede obtener directamente moliendo mármol blanco.

-Limaduras de hierro las haremos nosotros mismos.

-Virio molido Podemos triturarlo, en Drogería Riesgo venden microesferas de vidrio, y tambien podemos encontrar polvo de bidrio para realizar esmaltes en caliente. En las cristalerías, en las maquinas de pulir los cantos.

Pero para el resto de los productos los tendremos que buscar en una buena droguería.

 http://www.drolopez.com/   Tiene algunos y lo envía por correo sin problema.

 http://www.manuelriesgo.com/ lo tiene todo pero la ultima vez me pusieron pegas para pedidos inferiores a 300 €

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Dudas

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La duda que me queda es si el momento de quitar de la fragua es cuando empieza a pegarse entre sí, o debe ser un poco antes. Gracias.

Cuando empiezan a pegarse entre sí, es el mejor síntoma, de que ya están a punto de calda. En este momento, aprovechamos para poner las caras a pegar hacia abajo, dándoles la máxima cantidad de calor, echamos un vistazo al martillo para calcular los movimientos y de forma intuitiva y sin dejar que se queme demasiado, podemos raspar un hierro contra otro. Para quitar la cascarilla de las partes a unir y directamente las llevamos al yunque para soldar.

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Sugerencias

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Hola Ramón, soy Jesús R. de Huelva, en junio pasado estuve en un curso tuyo en San Antonio.

Con respecto a al modalidad de impartir el curso me parece estupenda pues posibilitan la adquisición de conocimientos de una forma fácil y amena.

Con respecto a este curso me ha resultado un poco corto, me ha cogido de improviso el final ya que esperaba quizás algún ejemplo de aplicación real de la calda  a espadas, cuchillos etc.

En breve vamos a sacar otro curso precisamente de aplicaciones de la soldadura a calda , ya está prácticamente terminado. Solo me hace falta disponer de un poco de tiempo para poderlo completar. Esto en cuanto a los cursos online.

A parte se ha convocado un curso presencial de soldadura a calda , para los que realmente quieran practicar y aprender bien a utilizar este tipo de soldadura, para utilizarla en herramientas de corte a la hora de calzar una hoja de sable, Hacer un hacha a la manera tradicional de Castilla o forjar una hoja de espada, tal como se hizo en el siglo XVI en Toledo.

FIN

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